焼成用の原材料は粉砕およびスクリーニングされ、10〜30 mmの粒子を取得します。一定の粒子サイズを維持することは、炉内の通常の電気伝導率やその他の電気パラメーターを維持するために重要です。原材料の電気抵抗が高いため、焼成材料の約3分の1を炉の底に追加する必要があります。次に、炉がいっぱいになるまで、炉の上部にあるホッパーから原材料が追加されます。電極の先端は、高温領域の電極と原料の酸化を防ぐために、材料に深さ300〜500 mm埋めてください。
材料がまだ加熱されていない場合、その抵抗は高くなるため、特定の電流が確保されるために電圧を上げる必要があります。材料温度が上昇すると、抵抗が徐々に減少し、電流が増加します。この時点で、電圧は指定された電流に従って調整されます。電流が指定された値に達すると、炉の材料温度が必要なレベルに達したことを示した場合、材料は排出される可能性があります。新しい材料が追加され、電流が再び減少します。放電の量と間隔は、材料の真密度に依存します。通常、放電は20分ごとに実行されます。
電圧、電流、放電時間、および排出量は相互に制約されます。生産制御は、主に電流の調整と排出時間の制御に焦点を当てています。電圧を調整して電流を増加または減少させることに加えて、電極懸濁液の高さを調整して炉内の抵抗を制御することもできます。
電気カルシッナーは、シンプルでコンパクトな構造、連続的で便利な操作、高度な自動化を備えているため、無煙炭を燃やすのに特に適しています。ただし、それらの欠点には、焼成プロセス中に焼成材料から放出された揮発性物質が完全に利用できず、代わりに排出されるという事実が含まれます。これにより、炉の容量と生産能力が低く、エネルギー消費量が高く、材料の大幅な酸化と燃え尽き、不均一な焼成品質が生じます。